Eye Peak
As Melhores Abordagens de Armazenamento e Picking
"A vida não consiste em ter boas cartas na mão e sim em jogar bem as que se tem."
Josh Billings
A fórmula mágica de fazer mais com menos ainda não foi descoberta. Pelo menos na sua totalidade, já que muitas organizações fazem autêntica magia com os parcos recursos que muitas vezes possuem. Esta boa gestão permite um nível muito satisfatório de eficiência a par do lucro gerado sem esquecer, obviamente, os níveis de satisfação do cliente. Esta prática é um pouco como afirmava Josh Billings quando dizia que «A vida não consiste em ter boas cartas na mão e sim em jogar bem as que se tem.» Suponhamos como poderia ser proveitoso para uma organização ser a primeira no seu ramo de actividade a proporcionar entregas gratuitas no próprio dia ou no dia seguinte, não cobrar portes de envio, aceitar devoluções sem levantar questões, nunca ter problemas de inventário, entre outras particularidades. Isto é perfeitamente possível através da optimização transferindo parte dos custos relativos ao preenchimento da encomenda.
Tendo em conta que os armazéns estão normalmente cheios de paletes, caixas e peças, o preenchimento de encomendas é muitas vezes o que requer mais trabalho. Esta é uma actividade intensiva e dispendiosa para quase todos os armazéns, onde se estima que o custo de separação de pedidos vai até 55% do custo operacional total do armazém. Por outro lado, o tempo médio que se demora a ir do sítio onde se recebe a encomenda, até ao local onde o item se encontra armazenado, levando-o posteriormente até ao ponto de distribuição pode ser substancialmente reduzido se optarmos pela automação. De seguida iremos ver alguns passos fundamentais para o sucesso de qualquer armazém, ajudando qualquer gestor de um centro de distribuição a instituir um sistema optimizado de separação e expedição.
Classificação do inventário
A forma ideal de se fazer o inventário de um armazém depende de muitos factores, nomeadamente o tipo de produtos e o seu tamanho. A classificação do inventário pode ser efectuada com base no tamanho para posterior recolha (picking), tendo em conta por exemplo paletes, caixas ou peças. Pode também ter em consideração a frequência dessa recolha sem esquecer a velocidade de movimento no procedimento (rápida, média, lenta ou muito lenta). Claro que rápido para uma pessoa pode ser lento para outra.
Corresponder o inventário com a tecnologia certa
Após a classificação do inventário fica claro que nem todos os identificadores são criados para serem iguais, pois variam em tamanho, peso, entre outros aspectos. Esta indústria, de uma forma geral, reconhece estas diferenças e atendendo a isso possui uma enorme variedade de equipamentos e tecnologias para um armazenamento mais eficaz. Desta forma podemos encontrar entre outros:
- Sistema de gavetas - as gavetas são colocadas em armários ou em sistemas de prateleiras mostrando-se ideal para pequenos itens
- Prateleiras - este sistema aplica-se a cargas que não podem ser colocadas em paletes sendo normalmente compostas por postes verticais tendo painéis de aço a formar prateleiras horizontais
- Estrutura para paletes - simples ou com vários níveis de armazenamento capaz de suportar empilhamento de itens isolados ou de cargas em paletes
- Estrutura para paletes em módulos - armazenamento de artigos em paletes de sete ou oito caixas que usam carris, rodas ou rolos dentro da estrutura de suporte. É carregada através da parte de trás e o conteúdo move-se em direção ao ponto de recolha graças à força da gravidade de acordo com a para gestão de inventário FIFO (first-in/first-out)
- Carrosséis horizontais - caixas montadas numa pista oval que gira horizontalmente para entregar os produtos armazenados a um operador. Estes sistemas automatizados de armazenamento e recuperação eliminam as viagens improdutivas e poupam tempo de procura entregando o produto ao operador.
- Módulos de elevação vertical - sistema fechado e automatizado de armazenamento e recuperação que consiste em duas colunas de tabuleiros com um módulo de inserção/extracção no centro. O módulo de inserção/extracção localiza automaticamente e recupera os tabuleiros armazenados a partir de ambas as colunas e apresenta o resultado ao operador numa janela ao nível da cintura eliminando deslocações e tempo de busca.
- Carrosséis verticais - uma série de prateleiras rodam em torno de um eixo, um pouco como uma roda de carrocel. Estes sistemas automatizados de armazenamento e recuperação entregam os itens armazenados de forma segura e rápida ao operador numa plataforma ergonomicamente posicionada, eliminando deslocações e tempo de busca.
- Carrosséis robóticos ASRS (Automated Storage and Retrieval System) - através de uma combinação de carrosséis horizontais com um sistema robótico de inserção/extracção alimentando constantemente bolsas, cestas e caixas de papelão para um ou mais postos de trabalho.
- Robôs de chão - grupo de carros que recolhe e entrega nas secções de prateleiras para postos de recolha.
- ASRS de mini-carga - sistema automatizado de armazenamento e recuperação que lida com cargas que estão normalmente em pequenos recipientes ou bolsas, com pesos habitualmente abaixo dos 136 Kg.
- ASRS de meia carga - este sistema de armazenamento e recuperação está projectado para lidar com cargas até uma tonelada. Muitas vezes são colocadas em paletes ou contentores de uma forma muito rentável.
- Unidade de carga ASRS - sistema automatizado de armazenamento e recuperação que lida com cargas superiores a duas toneladas muitas vezes colocadas em paletes ou contentores.
- Sistemas de transporte - consiste em dispositivos (carros ou robôs) que operam dentro de um sistema fechado. Os dispositivos podem ter acesso a qualquer recipiente no sistema ou ficar em linhas dedicadas, dependendo do fabricante. Os recipientes, bandejas ou contentores são entregues ao operador para recolha.
Cada uma das metodologias de armazenamento oferece diversos benefícios, nomeadamente a quantidade de espaço necessária, a facilidade com que esse armazenamento pode ser expandido e os níveis de produção, produtividade, precisão, controlo quanto ao inventário, ergonomia do operador e do retorno sobre o investimento (ROI) para o todo sistema. O custo inicial é o ponto que a maioria das organizações dá mais destaque, mas esta não será a melhor forma de abordar esta questão, uma vez que assim a escolha poderá recair sobre um sistema menos eficiente para um dado contexto. Assim, ao correlacionar os benefícios específicos de cada tipo de armazenamento disponível tendo em conta o inventário a que se destina deve ser relativamente fácil determinar quais os métodos mais apropriados para satisfazer as necessidades de picking. Para tal há que equacionar a velocidade, assim como o tamanho da existência: palete, caixa ou peça.
Automatizar para reduzir custos
Os sistemas automatizados de armazenamento e recuperação podem em muito contribuir para a optimização do trabalho realizado levando à redução de tempo e de custos se comparados com métodos artesanais. Os benefícios da automatização são muitos, nomeadamente a redução dos custos do trabalho ao mesmo tempo que aumenta as taxas de picking até 600%. O espaço poupado é igualmente uma mais-valia, pois há em média uma poupança entre 30% a 85% do espaço ocupado no chão devido à utilização do espaço vertical da instalação. Outros aumentos importantes têm a ver com as taxas de rendimento e precisão conseguidas, sem esquecer a melhoria quanto ao controlo das existências, pois as informações disponíveis acerca do inventário são muito mais exactas. Não podemos esquecer igualmente a importância das melhorias ao nível da ergonomia, pois um sistema automatizado contribui em muito para a qualidade de saúde do operador, evitando que este se dobre ou estique tanto, fazendo-lhe chegar os itens tendo em conta uma posição correcta, isto é, um pouco acima do nível da cintura eliminando assim a necessidade de se curvar para obter um item armazenado numa posição baixa, ou o seu inverso, que se estique para chegar a um item armazenado numa posição elevada.
Posicionamento dos artigos para optimizar o desempenho
O processo de arrumação determina o local mais apropriado para armazenar cada item no armazém, numa lógica de armazenamento para atender a uma variedade de objectivos, nomeadamente a procura de um máximo nível de eficiência e de capacidade de armazenamento. Para isso torna-se fundamental melhorar a utilização do espaço, minimizar o manuseamento de artigos, entre muitos outros aspectos, sempre com o objectivo de aumentar a produtividade.
Mapeamento de processos e fluxos de trabalho para maximizar a produtividade e reduzir o trabalho
O picking em lote é um dos métodos muito utilizados como forma de melhorar os processos de trabalho num armazém. Consiste essencialmente no agrupamento de vários pedidos em pequenos lotes, normalmente inclui entre quatro e 12 pedidos. Desta forma, o operador recolhe ao mesmo tempo todos os pedidos do lote, trabalhando de acordo com uma lista de recolha consolidada. Este método permite reduzir bastante o tempo em deslocações, permitindo ainda que o operador possa recolher outros itens presentes na mesma zona.
Uma outra abordagem possível é criar zonas de picking. Os operadores preocupam-se apenas com uma única zona e apenas recolhem itens localizados nessa zona. Esta metodologia é bastante eficaz quando há um elevado número de pedidos e um baixo ou moderado número de itens a recolher por encomenda. Este tipo de método proporciona igualmente uma especialização quanto a técnicas de recolha.
De igual modo temos o picking paralelo que faz uma abordagem diferente das anteriores. Aqui tudo é recolhido em simultâneo e os itens são posteriormente conciliados para fazer satisfazer encomendas completas. Esta forma de picking pode ser muito útil quando se procura separar encomendas por transportadores específicos, rotas, ou zonas.
Integração de sistemas para maximizar a visibilidade
Sempre que possível o ideal é integrar os diferentes sistemas ou possuir um sistema único que sirva todas as funcionalidades necessárias. Só assim será possível evitar perdas de tempo passando assim uma melhor imagem tanto para fornecedores como para transportadores. Além disto, a integração dos sistemas origina uma enorme poupança de tempo na gestão dos dados necessários para a optimização do inventário e o cumprimento de encomendas. Lembremos que um relatório apenas com toda a informação necessária estará à distância de um click. A integração proporciona ainda que o próprio software faça o reajuste dos artigos em armazém consoante a necessidade quer se trate de mudanças no inventário, promoções especiais ou picos sazonais.
Este conjunto de metodologias pretende elucidar sobre os benefícios de uma gestão pensada e para isso nada melhor do que ser ajudada pelas ferramentas certas, pois só assim é possível chegar a determinados patamares de eficiência.
